骨架油封、思密达机械、郑州河南封

管道在试压或通水的过程中，偶尔会出现橡胶圈接口漏水的情况，分析原因，主要有以下几种情况：

　　1.胶圈顶翻：这是较常见的情况，管材在安装时、由于沟底凹凸不平，管材对口插入角度不直、管材坡口倒角不适或胶圈安放位置不当等原因，安装时胶圈向前推移，安装完毕后疏忽大意不用塞尺检查，结果圈推出胀口槽外。

　　2.胶圈质量不合格：胶圈有气孔、裂缝、接缝，胶圈因硫化时间的太长或太短，结果造成胶圈弹性不理想。

　　3.胀口槽过深，收于在胀口过程中设备出现故障，胶圈安装在胀口槽内不但没有凸出槽面，反而凹于槽面，起不到密封效果。

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浅析液压系统泄漏的危害及控制方案:

　　三漏(漏油、漏水、漏气)问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，这需要我们重点关注而且必须予以解决。尤其是液压系统的泄漏严重影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损。因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。 　　液压系统泄漏的原因　　几乎所有的液压系统的泄漏都是由于以下几个原因引起的：(1)设计及制造的缺陷所造成的；(2)冲击和振动造成管接头松动；(3)动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚)；(4)油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。下面就结合以上几个方面浅谈一下控制泄漏的措施。

控制液压系统泄漏的控制方案　　

方案一：设计及制造缺陷的解决方法：　　l、液压元件外配套的选择往往在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。这就决定我们技术人员在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件，密封件，液压辅件等的选择，要本着好中选优，优中选廉的原则慎重的、有比较的进行。　　2、合理设计安装面和密封面：当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μm，平面度要达到0.01／100mm。表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。　　3、在制造及运输过程中，要防止关键表面磕碰，聚氨酯密封，划伤。同时对装配调试过程要严格的进行监控，保证装配质量。　　4、对一些液压系统的泄露隐患不要掉已轻心，必须加以排除。　　

方案二：减少冲击和振动：为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的液压系统的泄漏，可以采取以下措施：　　①使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动；②使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击；③适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件；④尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接；⑤使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头；⑥尽量用回油块代替各个配管；⑦针对使用的高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食；⑧正确安装管接头。　　

方案三：减少动密封件的磨损：大多数动密封件都经过准确设计，如果动密封件加工合格，安装正确，使用合理，均可保证长时间相对无泄漏工作。从设计角度来讲，设计者可以采用以下措施来延长动密封件的寿命：　　1、消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷；　　2、用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入；　　3、设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积；　　4、使活塞杆和轴的速度尽可能低。　　

方案四：对静密封件的要求：　　静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到**被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙或加大由于密封表面不够平而可能从开始就存在的间隙。随着配合表面的运动，静密封就成了动密封。粗糙的配合表面将磨损密封件，骨架油封，变动的间隙将蚕食密封件边缘。　　

方案五：控制油温防止密封件变质：　　密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，液压密封，所以应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置，使油液温度保持在65℃以下；工程机械不许**过80℃；另一个因素可能是使用的油液与密封材料的相容性问题，应按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式和材质，以解决相容性问题，延长密封件的使用寿命。

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